三自沧、鍍鋅板

露鋼（漏鍍）

在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅树瞭，形狀不定拇厢，大小各異，有時遍班布整個鋼帶上下表面晒喷。

1因原板銹蝕孝偎，黃銹進入退火爐后未能充分還原；

2原板表面存在缺陷凉敲，如壓入氧化鐵皮衣盾、嚴重銹蝕、夾雜等荡陷；

3鋼帶進入退火爐預(yù)熱段再次氧化雨效，再進入還原段無法還原迅涮；

4保護氣體不純废赞，露點高，氫含量低（＜15%＝叮姑，鋼帶再次氧化唉地；

5爐內(nèi)管道破裂，漏水等传透；

6酸洗不足耘沼；7助鍍劑成分不合格；

8助鍍劑烘烤過度朱盐。

鋅層脫落

鍍鋅試樣群嗤，在進行機械咬口或球沖試驗時，表面出現(xiàn)嚴重鋅層與基板分離現(xiàn)象稱鋅層脫落兵琳。在生產(chǎn)線上也可直接看見狂秘，鋅層局部呈塊狀與基板分離骇径、鋅層掉落的現(xiàn)象。

1爐溫不良者春；

2退火爐漏氣破衔、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物钱烟；

 

3原板含硅量高晰筛；

4操作條件不佳，如鍍鋅溫度高拴袭，浸鍍時間長和含鋁時控制不當读第；

5原卷銹蝕嚴重。

鋅粒（鋅疤）

表面呈點狀及塊狀凸起拥刻，大小不等卦方，顆粒象芝麻、米粒狀泰佳，表面粗糙不平盼砍。呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤逝她。

1底渣過多浇坐，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上黔宛，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上近刘；

2鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮起臀晃；

3鋅液中鋁含量過高觉渴，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣徽惋。

鋅花不良

鋅花大小不均勻案淋，無鋅花。

爐區(qū)升溫不良险绘。

灰色鍍層鋅凸起

表面無光踢京、灰色，無鍍鋅層宦棺。

1原板冷卻慢瓣距；

2半凝固狀態(tài)時劃傷。

氣刀條痕（條狀）

鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋代咸。

1鋅過稠蹈丸、鋅溫低；

2鋁含量高，使熔點升高逻杖；

3氣刀位置低或壓力锌；

4氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞弧腥；

5氣刀局部缺口或損壞厦取；

6板形不好。

邊厚（花紋）

鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚管搪，一般邊部呈條狀花紋虾攻。

1氣刀角度調(diào)整不佳；

2邊部冷卻快更鲁；

3當鋼帶速度低于30米/分以下時霎箍，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量澡为，造成邊部刮鋅量比中部衅怠；

4原板板型不好媒至，有邊浪顶别；

5原板板邊部嚴重銹蝕。

鋅流紋（鋅浪）

波浪狀花紋拒啰。

1鋅液溫度高驯绎；

2鋅綢、含鋁少

貝殼狀花紋

貝殼狀花紋谋旦、鋅起伏剩失。

鋁含量高、溫度低册着。

水印

小鋅花板表面上呈現(xiàn)出的白色的帶狀溝槽或點狀凹坑拴孤。

冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固的鋅花出現(xiàn)凹坑甲捏。

抖動條紋

表面周期性條紋演熟。

1沉沒輥結(jié)渣，軸浸蝕摊鸡；

2光整輥磨損绽媒。

光整壓硬隙（花）

光整后有鋅撩饣或印痕。

1光整輥粘鋅囤热；

2光整機機械磨損猎提。

3處理不良

表面發(fā)黃。

后處理擠干效果不良，鉻液殘留锨苏。

喇叭口

鋼卷呈喇叭口狀疙教。

氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅伞租，卷取時產(chǎn)生喇叭口贞谓。

劃痕

劃痕。

1原板劃痕葵诈；

2沉浸輥工作狀態(tài)不良裸弦。

邊浪、中浪

邊部或中部呈波浪狀作喘。

1原板不良理疙；

2穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。

白銹

1表面不同程度白色泞坦；

2表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物窖贤，這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn（OH）2組成。

1涂油贰锁、鈍化不良赃梧；

2車間環(huán)境不良；

3沾染助鍍劑豌熄、浮灰槽奕；

4助鍍劑煙熏；

5表面涂油房轿、鈍化不良粤攒；

6在潮濕條件下貯運時間過長；

7貯運過程中遭受雨水（海水）浸淋囱持；

8儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點溫度夯接，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕板面纷妆；

9和其它酸堿盔几、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。

分層

分層檢驗不合格掩幢。

鋼板有夾雜逊拍。

鍍層過薄

鍍鋅量小于規(guī)定標準

1氣刀調(diào)節(jié)不良；

2鋅液溫度過高际邻，速度過慢（使用氣刀時為過快）芯丧。

鍍層不均

硫酸銅試驗不合格。

1氣刀雙面調(diào)節(jié)不當世曾；

2鍍輥偏心缨恒；

3嚴重瓢曲。

折疊性能不合格

折疊試驗不合格鋅層脫落。

1鋅液溫度過高骗露；

2鋁含量過高或過低岭佳；

3浸鋅時間過長（停車）。

劃傷

板卷劃傷萧锉。

吊運不良珊随，包裝破損。

表面黑點

表面凸起處有黑點柿隙、暗斑玫恳。

儲運中板面摩擦。

黑銹

表面黑色銹斑优俘。

1超期貯存京办；

2涂油、鈍化不良帆焕；

3粘染助鍍劑惭婿；

4貯運過程中浸水（海水）；

5與工業(yè)大氣長期接觸受潮叶雹。

四财饥、彩涂板

漏涂

表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面折晦、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆钥星。

1面漆涂層輥粘有異物；

2原板板形不良满着，造成底漆和背漆局部涂不上谦炒；3精涂上或下涂上層輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上风喇；

4面漆或背漆流平性差宁改。

漆層劃傷

表面出現(xiàn)縱橫溝槽，多數(shù)情況下為縱向魂莫、溝槽深淺不一还蹲、寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無手感耙考，未破壞涂層谜喊；重者破壞涂層，更嚴重時可見基板倦始。

1鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對運動產(chǎn)生劃傷斗遏；2涂料中滲有硬性雜質(zhì)；3鋼帶板形不好楣号，波浪度超出標準值最易；

涂層脫落

面漆怒坯、背漆與底漆脫離或有機涂層與基板脫離

1清洗基板時炫狱，堿液的濃度過高藻懒；

2化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低，以及未涂上等视译；

3底漆與面嬉荆、背漆不配套；

4底漆與基板不配套酷含；

5涂層固化不完全或固化過頭鄙早；

6涂層冷卻不充分；

7爐溫過高或烘干時間過長椅亚；

8涂料中的稀釋劑用量過多限番，引起附著力下降。

氣泡

表面有凸起小點呀舔，有手感弥虐，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起媚赖。

1涂層漆膜過厚霜瘪；

2初、精涂爐第一段溫度過高惧磺，溶劑來不及蒸發(fā)颖对，引起提前沸騰；

3涂層輥磨隘、沾料輥速比設(shè)定不當缤底；

4初、精涂爐灰塵過多番捂；

5初涂涂層未干透就進入精涂训堆，內(nèi)部的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。

涂層不均

表面呈花斑白嘁、條斑坑鱼、涂布不均勻等。

1基板表面有污物絮缅；

2涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等鲁沥；

3原板鋅厚邊；

4涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當耕魄。

涂層發(fā)黑画恰、發(fā)暗

表面一段顏色明顯比其它地方變深，發(fā)黑吸奴、發(fā)暗允扇。

1停車時間長缠局；

2由于機械、電氣故障或操作失誤等造成考润。

漆面粗糙

表面出現(xiàn)凸起小點狭园，有時有手感，有時無手感糊治，面積及部位不定唱矛。

1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷

2涂層在烘烤時由于油漆起泡；

3涂料本身的填料井辜、顏料研磨不細绎谦，未達到規(guī)定細度；

4涂料上機前未經(jīng)過濾或過濾不清粥脚；

5涂層室場地不清潔窃肠，灰塵、砂粒吹落在自然流平段的涂層表面刷允；

6爐子各段溫度偏低冤留。

顏色不均

表面涂層的顏色明顯不一致。

1同一顏色的涂料恃锉，不是同一批次產(chǎn)生的搀菩，造成兩批次涂料存在一定色差；

2涂料在涂層前破托，攪拌不充分肪跋，或粘度調(diào)整不一致；

3涂料中混有其它顏色的涂料土砂；

4不是同一家生產(chǎn)的涂料州既，交叉使用。

光澤不均勻萝映、失光

涂層表面光澤不均勻或失光吴叶。

1 涂料的稀釋劑用量過多，黏度太低序臂，固體分含量少蚌卤；

2涂料上機前攪拌不均勻、不徹底奥秆，顏料多的地方有光澤逊彭，顏料少的地方無光澤。

涂層皺皮

涂層表面皺皮构订。

基材表面有凹陷或浪邊侮叮，引起涂層厚薄不勻，特別是轉(zhuǎn)角凹陷處涂料積聚過多悼瘾，厚處便起皺皮囊榜；涂料制造時催干劑過量审胸。

涂層針孔

表面出現(xiàn)的圓形小圈，如針刺的小孔卸勺，較大的象麻點砂沛。

1涂層內(nèi)有氣泡；

2涂料攪拌不均勻孔庭，涂層太厚尺上；

3涂層太辈闹搿圆到；

4初涂涂層表面受污染

5第一段爐溫過高；

6溶劑選擇不當卑吭，過量使用了低沸點的溶劑芽淡。

涂層輥紋

表面出現(xiàn)橫行條紋。

1 條紋均勻且是連續(xù)性出現(xiàn)豆赏，可能是涂敷輥磨削的粗糙度未達到要求挣菲；

2 條紋是周期性出現(xiàn)，可能是涂敷輥磨削的形狀精度（圓柱度）未達到要求或輥面變形掷邦。

脫脂不盡

脫脂工藝參數(shù)控制不當白胀、脫脂劑與鋼板防銹油不匹配、鋼卷存放周期過長或長時暴露在高溫環(huán)境下抚岗，導(dǎo)致防銹油變質(zhì)或防銹油與鋼板發(fā)生反應(yīng)形成化學(xué)吸著相等原因都會造成鋼板表面脫脂不盡或杠，影響磷化和涂裝效果。

磷化效果差

脫脂不盡宣蔚、磷化工藝參數(shù)與材質(zhì)不匹配等原因造成鋼板表面磷化效果差等向抢，影響涂裝效果。

漆膜附著力差

脫脂不盡胚委、磷化質(zhì)量差挟鸠、選材或預(yù)處理方式不當以及涂料固化工藝不當?shù)仍蚨紩斐善崮じ街Σ睢?/p>

來源：汽車用鋼，軋鋼之家整理